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   焊接方法的發展是以電弧焊和電阻焊為起點的。電弧作為一種氣體導電的物理現象，不銹鋼車體的側墻鋼結構側墻鋼結構的生產采用單面點焊工藝，是在19世紀初被發現的。但只是到19世紀末電力生產得到發展以后人們才有條件來研究它的實際應用。
1885年俄國人別那爾道斯發明碳極電弧可以看作是電弧作為工業熱源應用的創始。而電弧真正應用于工業，
則是在1892年發現金屬極電弧后，特別是1930年前后出現了薄皮和厚皮焊條以后才逐漸開始的。
電阻焊是1886年美國人發明的，它的大規模工業應用也幾乎與電弧焊同時代。
    在汽車零部件的制造中，釬焊、摩擦焊、焊條電弧焊、CO2氣體保護焊、點焊、凸焊、縫焊、滾凸焊、氬弧焊、氣焊、電子束焊和激光焊等各種焊接方法中，由于氣體保護焊、點焊、釬焊具有生產量大，自動化程度高，高速、低耗、焊接變形小、易操作的特點，所以對汽車車身薄板覆蓋零部件特別適合，因此，在汽車生產中應用最多。
    現在 ,車輛設計者借助于電子計算機進行有限元計算方法(如ANSYS軟件),來分析車體的受力、變形以及應力分布情況 ,充分地利用了材料的高抗拉強度 ,設計出薄壁筒型和板梁結構的車體。車體鋼結構主要由側墻、底架、車頂、外端等部件構成。
   在歐美 ,激光焊已被使用在汽車部件的連接上 ,這是一種較理想的焊接方式 ,可以很好地保證側墻外表面的平面度。它主要用于板 - 板、板 - 桿之間的連接。瑞典某汽車公司用激光分段焊接代替點焊 ,質量優于點焊。單面點焊臺位的設計需要考慮單面點焊的特點 ,激光焊在不銹鋼車身焊接工藝中遇到的問題主要是由于光束直徑很細 ,要求坡口裝配間隙小于0. 5mm。跟蹤精度要求很高，在平臺上鋪一層導電性好的銅板 ,起到輔助電極的作用 ,以減少點焊分流對焊點質量的影響。
在尚未形成熔池時其熱效率較低。

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